شمش فولادی به چه روشی تولید می‌شود؟

شمش مواد اولیه کارخانه ها می‌باشد. در برخی موارد هم مواد اولیه را به صورت شمش قالب ریزی میکنند چرا که حمل و نقل و بسته بندی آن راحت است. اما شمش فولادی در انواع و مدل، سایز واستاندارد تولید و روانه بازار می‌شود.

https://www.tejarat-gram.ir/%D8%B4%D8%B1%DA%A9%D8%AA-%D8%AA%D9%88%D9%84%DB%8C%D8%AF%DB%8C-%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF-%D8%A7%D8%B3%D9%BE%D8%B1%DB%8C%D8%B3-%D8%AA%D8%AC%D8%A7%D8%B1%D8%AA

نحوه تولید

طرحهای متنوعی برای قالب وجود دارد که ممکن است متناسب با خصوصیات فیزیکی ذوب مایع و فرآیند انجماد انتخاب شوند. کپک ها ممکن است در ریختن سطح بالا ، افقی یا پایین به بالا وجود داشته باشند و ممکن است دارای دیواره های فلوت یا صاف باشند.

طراحی فلوت باعث افزایش انتقال گرما به دلیل وجود یک منطقه تماس بیشتر می شود. بسته به نیاز به انتقال حرارت ، قالبها ممکن است دارای طرح “عظیم” جامد ، ریخته گری شن و ماسه (به عنوان مثال برای آهن خوک) یا پوسته های آب سرد باشند.

 

 قالب های شمش مخروطی هستند تا از ایجاد ترک در اثر خنک سازی ناهموار جلوگیری کنند. یک ترک یا تشکیل خلا v ایجاد می شود زیرا انتقال مایع به جامد دارای تغییر حجم مربوط به جرم ثابت ماده است. شکل گیری این نقص شمش ممکن است باعث شود که شمش ریخته گری بی فایده باشد و ممکن است نیاز به ذوب مجدد ، بازیافت یا دور ریختن ساختار فیزیکی یک ماده بلوری تا حد زیادی توسط روش خنک سازی و رسوب فلز مذاب تعیین می شود. در طی فرایند ریختن ، فلز در تماس با دیواره های شمش به سرعت خنک می شود و به یک ستون یا احتمالاً “یک منطقه خنک” از دندریت های معادله ای ، بسته به مایع خنک شده و سرعت خنک شدن قالب ، شکل می گیرد.

 

 

برای شمش ریخته شده بالا ، با خنک شدن مایع در قالب ، اثرات حجم دیفرانسیل باعث می شود که قسمت بالای مایع عقب برود و سطح خمیده ای در بالای قالب باقی بماند که در نهایت ممکن است لازم باشد از شمش ماشین کاری شود. اثر خنک کننده قالب باعث ایجاد یک جلوی جامد سازی در حال پیشرفت می شود ، که دارای چندین منطقه مرتبط است ، نزدیکتر به دیوار یک منطقه جامد وجود دارد که گرما را از ذوب جامد گیری می کند ، برای آلیاژها ممکن است یک منطقه “موشی” وجود داشته باشد ، که در نتیجه ماده جامد است مناطق تعادل مایع در نمودار فاز آلیاژ ، و یک منطقه مایع. سرعت پیشروی زمانی را که دندریت ها یا هسته ها باید در منطقه انجماد تشکیل شوند کنترل می کند. با تنظیم خواص انتقال حرارت قالب یا تنظیم ترکیبات آلیاژ مذاب مایع ، می توان عرض ناحیه موشی را در یک آلیاژ کنترل کرد.

 

روش های ریخته گری مداوم برای پردازش شمش نیز وجود دارد ، به این وسیله یک جبهه ثابت از انجماد با برآمدن مداوم مواد جامد خنک شده و افزودن یک مایع مذاب به فرآیند ریخته گری تشکیل می شود. 

 

تقریباً 70 درصد شمش های آلومینیوم در ایالات متحده با استفاده از فرآیند ریخته گری لرز مستقیم ریخته می شود که ترک خوردگی را کاهش می دهد. در مجموع 5 درصد شمش ها باید به دلیل ترک های ناشی از استرس و تغییر شکل لب به لب ریخته شوند